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以往，科達制造成型機械事業部涉及液壓的5個部件（泵站、增壓器、復合頂出、主油缸控制閥組和同步器）的裝配存在作業順序不明確、作業周期不可控、現場布局不合理，對成品品質造成不可控的因素較多。因此，通過建立作業標準，可以明確作業要點，從而穩定生產品質、提升生產效率，于是組織了改善周進行優化改善。

成型機械事業部于5月底確立該專項的改善，6月5日至9日，由公司統一組織、推進液壓部件班泵站裝配標準作業改善項目；12日至29日，成型機械事業部自主、全面開展液壓部件班裝配優化改善。本次改善項目組長由加工車間主任陳珺擔任，同時邀請了真佳咨詢的林老師及公司企管部進行本次改善周的指導，最終取得較為顯著的成果。

項目組組織架構及成員合影

以下為本次改善周的改善目標及成果輸出：

經過團隊對現場調研、作業觀察及痛點分析，最后聚焦在裝配異常、備料、預裝、現場布局、生產周期縮短和標準作業文件輸出幾個關鍵點上，并作為本次改善的主要攻克目標。緊緊圍繞“立足現場，重在改善”來開展改善周工作，實現了以下的成果輸出：

1.按照物料配送規則配送裝配物料：本次改善周物料齊套開工率100%，物料配送嚴格按照物料配送規則配送。物料配送基本達到初步規劃要求，按工序、按待料區、按需求配送；

2.重新梳理裝配流程：基本實現將裝配過程分解為部件裝配和主流程裝配，通過提前預裝來達成縮短主流程裝配的周期；

3.優化備料工序：實現現場物料按部件、分容器并提前套好墊片進行備料；

4.裝配異常問題處置：基本形成裝配異常問題收集，以及臨時和長期解決措施的輸出；

5.發現浪費點：本次改善周共查找浪費點72項，整改完成59項，13項形成后續30天改善行動計劃；

6.輸出改善亮點：本次改善周共挖掘改善點24項，落實改善14項，10項形成30天改善行動計劃；

7.規劃現場布局：本次改善周對5大部件裝配區域布局均做了相應優化，大大減少了動作浪費；

8.建立標準作業文件：通過流程、物流梳理和現場布局優化，建立液壓部件班5大部件標準作業指導書44份。

成型機械事業部改善活動現場

改善小組通過對現場作業的觀察，結合浪費點、問題點，對裝配流程進行了梳理，以復合頂出裝配作業為例，改善前裝配流程涉及18個工序，改善后將流程縮減至8個，作業時間壓縮了53.5%！

本次改善周，各部件裝配改善幅度為12%至53.5%，輸出整改浪費點72項，改善周期間完成改善57項，形成行動計劃39項，將改善周的成果落地。

最后，真佳咨詢林老師、企管部總監胡林和事業部領導分別為改善周作工作點評，肯定團隊自主推進標準改善周以及團隊的改善思路及成果，同時指出后期改善周的推進建議。

改善永無止境，讓我們一起為科達的精益加油！